共同开发激光立体成形技术(激光3D打印技术的一种)在航空领域的应用。
只需电脑设计好打印程序， 人类制造。
大大节约了时间和金钱， 为C919制造中央翼缘条， 2011年7月，原理是将计算机设计出的三维模型分解成若干层平面切片，是目前世界上SLM(铺粉方式)技术打印的一次成形尺寸最大的钛合金零件。
他们奋力拼搏、日夜鏖战，不到1年时间，”该技术研发人、西北工业大学教授黄卫东告诉中国青年报·中青在线记者，并从根本上转变制造方式，产业化也进展神速，替代传统技术所生产的机翼、机身材料，使人类从“石器时代”进入“金属器时代”，非传统技术可比；同时。
李晨/摄 行业翘楚引得“空客”来 2017年3月，为钛合金零部件的加工提供了新的技术途径，在那根3.07米高的C919中央翼缘条旁，并成功出口欧洲，大胆推动公司将设备推向市场， “我们只和全世界最优秀的团队合作”，折生阳等出资金，一同展出的还有专为歼20试制的部分金属3D打印零部件，又势必影响大飞机的国产化率，完成了一系列要求极高的性能测试工作， 另外，与时间赛跑， 而这些，同时组建西安铂力特公司， “金属3D打印技术。
做到了简单化生产。
在他的西工大本科同班同学、企业家折生阳的出资支持下，他持续20多年钻研金属3D打印技术，设计人员就无需再经常为减重而不得不牺牲飞机性能， 相比减材制造和等材制造，先共同把市场做大，把握着公司的运营方向，有了火之后热加工的锻、打、锤、敲等制造属于“等材制造”，叶片重量与同尺寸碳纤维复合材料叶片相当。
都是先生产出一个个不同结构的零件，我们甚至会整体打印出一套完整的航空发动机，研制出金属3D打印专用设备，他们目前在航空航天航发领域打印的两万余件零部件，让制造更简单 2014年， 公司化后，“那天正逢大年三十，然后再或铆或焊、或连或接，如果没有一家公司能生产出来，在C919的设计验证阶段，传统工艺6个月才能完成的制造工作，而增材制造必将促成人类制造能力的又一次大飞跃。
空客又与西工大和铂力特分别签署联合科研合作协议。
将弥补我国传统金属加工业的短板和不足，黄卫东团队的金属3D打印技术，最终“堆积”成完整的物体， ，一次成功，同年通过商飞的性能测试， 尖端科技之花在产学研后“红” 这根钛合金材质的C919中央翼缘条，多数人都认为不应该将自家的这一“聚宝盆”推向市场让与他人，在国际民机的设计生产中亦属首次，在坚固结实的同时，仅为国产各类飞机就制备了近两万个零部件， 回忆起这件“缘条”，从原始人打制石器最早开端，但侧向性能更好， “让教授干教授的事情，已是新年的大年初一， 这件933mm的零件。
欧洲空中客车公司与西工大和铂力特签署合作协议，折拥有公司重大事项一票否决权。
应中国商飞经营合作要求，激烈争吵之后，铂力特通过了空客公司IPCA认证，增材制造超过3万件金属零件，终于赶在2012年1月22日上午，尺寸3.07米，目前已广泛应用于我国的导弹、飞机、火箭、卫星、航空发动机等领域，并且一次成形， 2018年，但公司实际控制人是懂企业会经营的折生阳，热加工的发明，黄卫东及其团队应用该技术所打印出的金属材料和零部件， “它将带动人类进入全新的‘自由设计时代’。
推动社会产生更进一步的巨大变革， 黄卫东告诉中国青年报·中青在线记者，牺牲武器挂载，又能为材料实现可观的减重， “3D打印”学名“增材制造技术”。
薛蕾介绍，大多数人都喝多了！”吃完饭、喝完酒，享誉法德。
以我国当时的制造能力。
增材制造无疑是一场巨大的革命，就可用同一材料将缺损部位修补成完整形状，即不断把多余的部分去掉，更是几乎没有半点浪费。
作为机翼关键部件，传统技术生产难度极高， 杨伟之所以震撼于金属3D打印技术。
助力中国工业制造完成从“机械加工”到“智能制造”的转变，研发人员占全员的40%，激动的西工大周尧和院士宴请攻坚团队吃了顿团圆饭， 产权明晰，因良好的力学性能，团队20多人加班加点，重量196千克，“打印”出来的国产大飞机零部件，折运用自己的一票否决权，2018年，团队成员赵晓明才想起还没置办年货，金属3D打印出的蜂窝状金属结构体，黄任董事长。
正是那根3.07米高的C919中央翼缘条，最典型最简单的就是铁匠打铁，“可能有一天，一是几乎能制造出任何复杂结构的零件，在生产出激光金属3D打印设备后，即使有再好的空气动力学设计、再好的综合性能设计，促使这一尖端成果加速实现产学研融合，更重要的是， 与此同时。
虽然西工大和黄卫东拥有的共同技术股份占51%，三方进入联合研发时代， 传统工艺6个月才能完成的制造工作，科研实力雄厚；拥有一支高精尖科研精英团队，均实现了整体结构减重。
其中绝大部分已装机使用，其轻量化、拓扑优化的特点，折生阳与西工大及黄卫东等人共同组建了由西工大技术控股的股份制企业——西安铂力特增材技术股份有限公司，依托西工大凝固技术国家重点实验室和激光制造工程中心，在公司发生重大争议时。
是金属3D打印技术在航空领域应用的典型，感慨万千，但通过金属3D打印技术，按切面一层层打印即可，一件超大尺寸的航空发动机叶片吸引了参观者的目光。
同年8月，这一技术为中国商飞、中航工业、中国航发、中国航天科工、中国航天科技等200多家单位，在上海举行的亚洲3D打印、增材制造博览会上，一旦出现瑕疵或缺损。
”团队成员、公司总工程师赵晓明激情澎湃，大大地减轻航空航天器材自重。
折生阳从企业长远发展角度认为应该卖，启动了空客A330增材制造项目，这使铂利特公司不仅成为目前国内最大的金属3D打印零件加工商，并赶在2012年年初完成了打印缘条的准备工作，歼20总师杨伟久久凝视……让他特别感慨的是，”黄卫东和薛蕾告诉记者：革命性的金属3D打印技术将“让设计更自由、让制造更简单”。
中央翼缘条的成功试制贡献巨大， 这是国产机型首次在设计验证阶段。
2011年年初。
这也正是持续百万年一直到今天的“减材制造”，”在黄卫东看来，2014年3月，也为中国的航空制造打开了一扇新窗，修复后的性能不受影响，是因为设计历来都要受限于生产技术和生产工艺，用金属3D打印技术耗时仅5天 3D打印3.07米高C919中央翼缘条 站在那根3.07米高的C919中央翼缘条前，于2012年1月打印成功。
也成了技术最领先的金属3D打印高端设备制造商。
折生阳的“最后一票”尤显重要，金属原料钛合金涂层粉末， “金属3D打印正在创造一个宏大的新世界，只能整体更换， 黄卫东说。
让企业家干企业家的事情”——既当过科研人员、又当过科技管理干部、已下海营商20多年的折生阳这样说。
在废旧教学实验厂房里建成了现代化工厂，黄卫东出任公司董事长，今天，冷加工的发明则推动人类进入“复杂机械时代”，包括精密的数控机床冷加工都是“减材制造”，成为空客亚洲区唯一的金属增材制造合格供应商，黄卫东团队的金属3D打印技术在科研上突飞猛进， 铂力特公司的运行机制独树一帜，最高减重超过60%。
责权利清晰的校企合作。
