近日,2020年中国钢铁工业协会和中国金属学会“冶金科学技术奖”评审结果揭晓,新宝骏与国内四家单位联合研发的《汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用》获得“2020年冶金科学技术奖”一等奖。
“冶金科学技术奖”是经国家科学技术部正式批准的钢铁行业最高科学技术奖,对推动中国冶金行业科技创新和技术进步意义重大。“2020年冶金科学技术奖”的颁布,激励了以新宝骏为代表的一大批中国企业,继续为冶金工业做出贡献。
“热冲压技术”带来革命性突破
钢铁是汽车工业的基础,热冲压高强度钢更是车身基础材料。作为全球先进成形技术,“热冲压”让部件抗拉强度高达1500MPa以上,是普通高强钢的2倍,全球掌握此技术的企业不超过20家。其原理是把常温下压强为500-600MPa的高强度硼合金钢板加热到930℃,随后冲压成型,得到抗拉强度为1500PMa的成品。相比冷冲压,热冲压可大幅提高零件冲压成形率,降低冲压压机吨位,具备工艺轻量化和结构轻量化的双重优势。
很长一段时间里,“热冲压技术”被少数国外公司垄断。2013年,上汽通用五菱集优势资源,联合宝钢、上海交通大学、上海大学、宁波合力模具科技股份有限公司,启动热冲压技术合作研究。五年时间里,接连攻克材料、产品、工艺、模具等四大难题,最终掌握了一套具有完全自主知识产权的热冲压技术,改变了我国汽车用热冲压材料和模具全部依赖进口的局面。
“薄”而“强” 完美调和安全与轻量化的“矛盾”
“热冲压技术”的出现让汽车进入轻量化时代,由于轻量化贯穿整个生产过程,实现减重难度颇高,所以一座高水准的工厂就成了实现轻量化的关键因素。
在新宝骏柳州超级工厂,热冲压技术材料已应用于全系车型,凭借自动化生产线和智能机器人,热冲压技术材料被精准打造成各类部件,不给整车留下多余“赘肉”。最终,从车间走出的不是简单的车身,而是一个高刚性平台,它是构建一切车辆性能的基础,所带来的车身性能优化也显而易见:动力性更好,经济性更为优秀,安全性随之提高。
以CCPC“十冠王”新宝骏RS-3为例,全车高强钢比例达57%,超高强钢比例达到32%以上,让“黄金动力”组合不再拘泥于沉重的车身,用户将充分体验新宝骏RS-3的超强动力。新宝骏RS-3关键碰撞区域采用强度高达 1500MPa热成型钢,能承受超过4倍自重的顶压防护能力,拥有极高的抗侵入能力和吸能能力。得益于材料轻量化,新宝骏RS-3在2020 CCPC成都站以百公里5.39L的成绩夺得280km赛程冠军,平均每公里油耗仅0.3元。
不止于传统燃油车型,“热冲压技术”在新能源车领域应用价值更高。作为新宝骏首款新能源纯电动车型,新宝骏E300车身使用超高强度和高强度钢的比例达80%以上,对动力电池包布、防撞零件等关键部位进行全方位保护。车身强度越高,安全性、操控性就会越好,整体NVH表现也更优秀,在此基础上,新宝骏E300搭载新宝骏车联网,响应速度比传统车机快20倍,既能提供互联车载服务,又能为用户带来“车内-车外-家”的全场景智能出行体验。
相比国外产品,新宝骏运用热冲压技术制成的材料,使用寿命提升30%,生产效率增加33%,最终让国外供应商大幅下调产品报价。新宝骏和其余四方研发的热冲压技术产出的零件不仅应用于合资汽车品牌,还让自主品牌实现了“无一采用”到“无一不用”的转变,为提升中国汽车安全性能、降低整车能耗做出了重大贡献。
作为智慧汽车先导者,新宝骏将继续深耕技术,让更多人享受智能互联的新生活,为提高自主品牌车型的品质和技术水平,促进中国汽车工业的高质量发展贡献自己的绵薄之力。
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